Inspección de Campo

La inspección de los productos de acero GIC (Galvanizados por Inmersión en Caliente) no culmina una vez que han sido aceptados en la planta o sitio de trabajo. Durante el proceso de instalación y, una vez colocados se requiere una estrategia adecuada para el control de la corrosión. Esta incluye inspecciones periódicas y mantenimiento para asegurar que el desempeño del recubrimiento es el esperado. Al inspeccionar el acero galvanizado en campo, el inspector debe estar enterado de las áreas con un potencial de corrosión acelerado, de las condiciones de la estética de la superficie y si ambas son motivos que constituyan un problema.

Al inspeccionar un recubrimiento en campo, la primera preocupación es la cantidad de años que le quedan la capa antes de ser reparada o reemplazada. Afortunadamente, es relativamente simple estimar este tiempo bajo condiciones atmosféricas. Para una estimación general, use un dispositivo magnético para medir el espesor del recubrimiento y cheque este valor en la gráfica de la AGA “Tiempo al primer mantenimiento” (Time to First Maintenance) que se mostró anteriormente en este curso.

Observaciones Visuales

Aparte de la medición de los espesores, el recubrimiento del galvanizado puede ser inspeccionado visualmente en busca de indicios de corrosión acelerada en áreas específicas. Se deben medir los espesores en estas áreas para asegurarse de que hay suficiente zinc, o bien, si el área requiere ser reparada.

Estas áreas susceptibles a la corrosión incluyen:

Rendijas/ Ranuras

Cuando elementos corrosivos como el agua penetran por rendijas, el flujo limitado de aire puede generar diferencias de potencial, creando áreas anódicas y catódicas que dan paso a la corrosión. Éstas incluyen: áreas superpuestas, superficies unidas con tornillos y áreas donde la capa del galvanizado está en contacto con otras superficies como madera, concreto, o asfalto. Las rendijas o espacios deben de ser evitados siempre que sea posible durante la etapa del diseño de las piezas.

Metales Diferentes en Contacto

Cuando dos metales distintos se encuentran en contacto, se propicia la corrosión galvánica. El zinc que compone el recubrimiento, se encuentra en la parte superior de la serie galvánica de los metales y, por ende, se corroerá preferentemente cuando esté en contacto con casi cualquier otro metal. Siempre que sea posible, durante el proceso de diseño, evite el contacto entre dos metales diferentes. El aislar eléctricamente a los metales, evita la corrosión galvánica. Esto se puede lograr empleando ojales de hule o plástico entre los dos metales, o bien, pintando el cátodo. Cuando la superficie del cátodo es mucho más grande que la del ánodo, la corrosión galvánica consumirá rápidamente el material anódico.

Áreas con Depósitos de Agua

Las superficies horizontales pueden colectar agua y otros elementos corrosivos, dando lugar a velocidades de corrosión más altas que las de las superficies verticales. Observando las superficies galvanizadas horizontales y midiendo los espesores del recubrimiento nos permitirá asegurar que quede suficiente protección anticorrosiva. Si es posible, horade las superficies donde se acumula agua para prevenir humedad y que el agua se acumule por largos periodos. En caso de que haya orificios de drenado en la superficie galvanizada, inspecciónelos para asegurarse que estén libres de corrosión y retóquelos cuando sea necesario.

Zonas Retocadas Previamente

Las áreas que han sido retocadas ya sea, recién galvanizadas o ya instalado el material, se corroen más rápidamente que el zinc del recubrimiento circundante. Estas deben de ser inspeccionadas visualmente y evaluadas con el medidor de espesores magnético. Estas áreas pueden ser retocadas cuando sea necesario empleando las instrucciones listadas en la sección de retoque y reparación (Touch-Up and Repair) de esta publicación. Esto con el fin de extender el tiempo de servicio de la pieza.

Durante la inspección visual en campo, también podrá observar variaciones comunes de la apariencia del recubrimiento. La mayoría son condiciones estéticas o de la superficie y no son motivos para preocuparse, sin embargo, otras pueden requerir atención y/o mantenimiento. La mayoría de los problemas por apariencia en el acero GIC (Galvanizado por Inmersión en Caliente) una vez que ha servido por algunos años son:

Manchas marrón

Confundida a menudo con corrosión, las manchas marrones son un defecto de la superficie resultado de la oxidación del hierro libre en las capas intermetálicas del recubrimiento. Como ya se ha especificado anteriormente en esta publicación, algunas veces el recubrimiento se forma sin la capa exterior de zinc puro, dejando las capas intermetálicas expuestas. También ocurre este fenómeno cuando la capa-eta se consume. La mancha marrón se forma cuando el hierro libre de las capas intermetálicas reacciona con la humedad del ambiente y se oxida, decolorando el zinc circundante del recubrimiento.

Para distinguir entre la mancha marrón y la herrumbre u óxido proveniente del acero base, se mide el espesor del recubrimiento en la zona afectada, si proviene del acero base, no habrá zinc presente y por lo tanto, no habrá medida de espesor. Si se observa la mancha marrón y hay lectura de espesor, quiere decir que el acero base se encuentra intacto y que el desempeño del recubrimiento de zinc no se ve afectado. La mancha marrón es un aspecto meramente estético que no requiere retoque y puede ser removida cepillando con cerdas de nylon.

Óxido Blanco

Como ya se ha mencionado anteriormente en esta publicación, un almacenamiento inapropiado y piezas apiladas de manera compacta, conlleva la generación del “óxido blanco” u óxido de zinc, y la acumulación del hidróxido de zinc sobre la superficie. Si las piezas galvanizadas van a ser almacenadas antes de ser instaladas, es importante ventilar el material para evitar la generación del “óxido blanco”. Para más información, consulte la publicación de la AGA, Óxido Blanco (Wet Storage Stain). La acumulación de óxidos e hidróxidos, similares al “óxido blanco”, es el resultado de almacenar productos galvanizados en lugares con alto contenido de humedad y sin el flujo de aire adecuado.

Esto ocurre sobre superficies donde se acumula la nieve y se derrite, o bien, en superficies donde se acumula el agua por largos periodos de tiempo. El óxido blanco se presenta frecuentemente dentro del primer mes después de que la pieza fue galvanizada.

Lagrimeo de soldaduras/ Escurrimiento de herrumbre en juntas no selladas.

Como ya se ha mencionado anteriormente, este fenómeno puede ser visto inmediatamente después de que la pieza fue galvanizada, aunque ocurre muy a menudo ya que la pieza está en servicio. Este lagrimeo es meramente estético, de cualquier manera, la corrosión se puede acelerar en las superficies donde los líquidos y la herrumbre están escurriendo. Para limpiar y sellar las soldaduras con este problema, se puede lavar el área superficial y aplicar un epóxico o masilla para evitar que el agua penetre en el futuro en las grietas o espacios.

Áreas Desnudas

El recubrimiento puede verse afectado durante el transporte, manipulación, instalación y al estar en servicio. Algo de protección catódica cuida las áreas desnudas debido al zinc circundante, sin embargo, si el área llega a ser demasiado grande o los elementos corrosivos atacan constantemente, el acero puede oxidarse. La investigación científica muestra que el recubrimiento ofrece protección catódica a las áreas descubiertas cuyo ancho se encuentra entre 1mm y 5mm, dependiendo del electrolito que conecte eléctricamente al recubrimiento con el área desnuda. Las áreas desnudas deben ser retocadas de acuerdo a los procedimientos indicados en esta publicación con el fin de asegurar longevidad al recubrimiento circundante.

Piezas que serán Pintadas Luego de Ser Galvanizadas

Algunas condiciones de la superficie que presenta el acero GIC como rugosidad, subproductos de zinc (ceniza), pequeñas inclusiones de dross y escurrimientos de zinc, no afectan la protección anticorrosiva y son aceptables bajo los criterios de ASTM A123. Sin embargo, cuando las piezas serán pintadas o recubiertas con polvo luego de ser galvanizadas (conocido como sistema dúplex), estas condiciones pueden dar problemas a la adherencia o espacios entre las capas de pintura, entonces, no son aceptables si la superficie del GIC no ha sido reparada y perfilada.

Una vez que el galvanizador y el pintor saben que a la pieza se le aplicará el sistema dúplex, se deberá determinar la asignar la responsabilidad de quién perfilará y preparará la superficie del GIC. Las instrucciones y requerimientos para preparar la superficie galvanizada se encuentran en ASTM D6386 y D7803.